经过数百年的发展，现代玻璃早已脱离当初的形态，功能性也各不相同。现代玻璃可以简单分为平板玻璃和深加工玻璃，深加工玻璃主要可以分为建筑玻璃、汽车玻璃、太阳能玻璃、电子精细玻璃以及特种玻璃（家电玻璃、安防玻璃等），至今我国在超薄精细玻璃等领域依然有技术空白。

平板玻璃生产工艺以浮法为主，而深加工玻璃加工工艺各异。平板玻璃生产工艺先后经历吹制术、垂直引上法、平拉法、辊压法及浮法等数次变革，目前主流工艺为浮法。

而深加工玻璃生产工艺千差万别，以建筑玻璃和汽车玻璃为例，建筑玻璃通常在浮法原片生产之后无需复杂的后端环节，属于产品同质化较强，重资产属性的化工行业；而汽车玻璃是在浮法玻璃原片的基础上，进行钢化、成型，密封，除霜，注塑，车型匹配，光学畸变，产品差异化，属于差异化较强的典型的机械加工行业。相较于建筑平板玻璃，汽车玻璃的门槛要明显高出。

中国玻璃工业的起点是耀华，取自“光耀中华”的含义，中国的玻璃工业至今一半都姓“耀”，起步绕不开袁世凯家族：袁世凯之子袁克桓曾任秦皇岛耀华董事长，后创建上海耀华，上海耀华和英国皮尔金顿合资成立上海耀皮——此为中国近代史上的第一家中外合资企业；

秦皇岛耀华玻璃厂于 1922 年 3 月由民族资本家周学熙发起，取“光耀中华”之意，其由滦矿及开平矿共同投资创立。耀华玻璃厂当时建设了中国和亚洲第一条机制平板玻璃生产线，年产能达到 15 万-20 万重箱，中国玻璃工业发展缓慢，至 1949 年我国平板玻璃产量仅为 92 万重箱。

值得一提的是，中国近代玻璃工业的背后始终有袁世凯家族的身影。耀华的投资方之一滦矿（全称为“北洋滦州矿务有限公司”），是袁世凯出任直隶总督时创办，而周氏则为袁氏幕僚。袁世凯之子袁克桓曾任秦皇岛耀华董事长，后创建上海耀华，曾经一度袁世凯家族主导了中国玻璃及水泥工业的发展。

皮尔金顿的“浮法工艺”改变了世界玻璃工业发展：1952 年英国皮尔金顿公司发明浮法技术，玻璃加工工艺进入规模经济，成本大幅降低的新时代。然而由于当时国外的技术封锁，中国无法引入浮法工艺。

新中国成立后，先后建成有槽引上生产线（株洲玻璃厂 1959 年 11 月）、压延玻璃生产线（株洲玻璃厂 1964 年 4 月）、无槽引上生产线（秦皇岛耀华玻璃厂 1966 年 12 月），截止到 1978 年，全国平板玻璃产量达 1784万重箱，生产效率远远不及皮尔金顿所代表的浮法工艺的世界水平。

洛阳玻璃厂 1971 年将原压延玻璃产线改建成浮法产线，1981 年被正式命名为“洛阳浮法玻璃工艺”。这一工艺的诞生使得中国成为世界上唯一没有购买“皮尔金顿专利技术使用权”而自行发明浮法工艺技术的国家。

中国浮法工艺与英国皮尔金顿浮法工艺、美国 PPG 浮法工艺齐名为世界公认的三大浮法工艺，自此，中国玻璃工业买入大规模工业时代；至今，人类的平板玻璃工业依然建立在浮法工艺的基础上，自动化水平和单体产能规模提升，实现了成本的明显降低；

自主掌握了全套浮法工艺的中国玻璃工业，改革开放后进入黄金年代；我国平板玻璃产量由 1978 年的 1784 万重箱提高到 2016 年的 77403 万重箱，增长幅度超过 40 倍。

然而，虽然我国浮法工艺起步于“洛阳浮法”，但以洛阳浮法命名的老牌国企洛阳玻璃 2015 年将浮法业务进行置换，转型电子及光伏玻璃领域。曾连续 13 年玻璃产销量全国第一的华尔润于 2015 年宣告破产，震惊行业，城头变幻大王旗，当前的玻璃行业已经形成：福耀玻璃、信义玻璃及旗滨集团等三家福建起家公司占据半壁江山。

耀皮玻璃和南玻 A 始创于 80 年代初，并且于 90 年代初期成为中国最早的一批上市企业。而到了 80 年代末期，两位福建人——曹德旺和李贤义，瞅准了中国汽车市场的巨大商机，分别在福建和广东创立了福耀玻璃和信义玻璃。

这个时间段中国市场远未饱和，各企业分割一隅。

2000 年后玻璃工业随着地产的高速发展进入黄金期，体现在同质化的产能快速扩张，产品差异化并不明显。

由于玻璃产业供给刚性的特性（一旦点火投产不能随意关停）长期积累的供给过剩在需求进入平稳阶段逐步令行业洗牌。

以洛阳浮法命名的老牌国企洛阳玻璃 2015 年将浮法业务进行置换，转型电子及光伏玻璃领域。上海的耀皮营收净利近十年来增长缓慢；曾连续 13 年玻璃产销量全国第一的华尔润于 2015 年宣告破产，震惊行业。

江湖之中玻璃企业千千万，玻璃工业生自袁世凯家族，长自洛阳浮法，然而今日杀出重围占据半壁河山的却是“福建系”（福耀、信义和旗滨）。

玻璃是非晶无机非金属材料，一般是用多种无机矿物(如石英砂、硼砂、硼酸、重晶石、碳酸钡、石灰石、长石、纯碱等)为主要原料，另外加入少量辅助原料制成的。主要成分为二氧化硅和其他氧化物。

分类来看，主要分为平板玻璃和深加工玻璃，平板玻璃处于产业链上游，按照工艺主要分为浮法玻璃、压延玻璃、引上法平板玻璃和平拉法平板玻璃；浮法工艺由于其平度好、透明度高且不易破损，已成为平板玻璃生产的主流工艺，压延玻璃因为在一些太阳能等市场具有不可替代性，所以仍保持一定比例。

为达到下游应用需求，平板玻璃需要进行钢化、热弯、镀膜、空腔、夹层等一系列深加工处理后进入下游市场。

玻璃的生产过程包括原材料加工，高温加热，成型，热处理等。浮法玻璃生产需要炉窑温度在1500度以上，24小时运作。一旦运行，就很难停产，通常需要7-8年运营才会停产冷修，主要源自于：1）原材料高温熔化之后如果停工，会残留在设备内部冷却，造成堵塞，2）生产过程中的辅助材料熔点极高，重新启动重新加热需要耗费大量的能量，3）停产后耐火材料一般需要重新更换。且玻璃炉窑的停窑冷修期一般需要4-6个月。

此外，浮法玻璃生产线停产后复产壁垒较高，主要包括：1）资金壁垒。一条浮法生产线固定资产投入需约3亿元，还需流动资金购买材料，应收账款周转亦相对较慢。2）停产复产存在合规问题。退出的部分中小厂商此前并未拿到审批文件，复产时需要补齐所有文件。3）煤改气或其他环保成本较高。

目前，行业中近50%的企业使用天然气，烧非天然气的环保成本更高，行业停产比例逾20%，复产率不足3%。

因此，玻璃行业具备供给刚性的特点。

产业链来看，玻璃行业上游主要为石英砂、石灰石、纯碱等，能源包括重油、天然气等等，下游主要为地产、汽车等。

其中，上游行业中，重油、天然气价格相对刚性，玻璃企业基本不具备议价能力。纯碱价格波动较大，且在玻璃成本中占比较高，但是由于纯碱行业集中度较高，且可以通过控制投料量控制产量，在行业需求较弱时可以减少供给来稳定价格。

因此玻璃企业对纯碱企业的议价能力也较弱。

玻璃下游行业中，地产与汽车都具备一定的周期性，使得玻璃需求也呈现出一定的周期波动，对于地产开发商，由于集中度较高，且玻璃属于大宗品，品牌差异不大，因此对下游的议价能力偏弱。

综上，玻璃行业在产业链中处于相对弱势的地位。历史上由于行业集中度不高，大企业没有明显的成本优势，原片及深加工企业盈利能力呈周期波动。

浮法玻璃是用海沙、石英砂岩粉、纯碱、白云石等原料，按一定比例配制，经熔窑高温熔融，玻璃液从池窑连续流至并浮在金属液面上，摊成厚度均匀平整、经火抛光的玻璃带，冷却硬化后脱离金属液，再经退火切割而成的透明无色平板玻璃。

我国浮法玻璃产业自1971年起步，但直到80年代末，浮法玻璃生产线的产能均未有大规模突破。进入90年代，随着房地产行业商品化，玻璃行业进入规模化发展时期。2004-2014年，年新增生产线条数均在10条以上，产能快速增长，2012年7月，政府出台《关于进一步加强工业节能工作的意见》，明确淘汰9000万重箱玻璃产能。2015年6月份以来，在房地产周期驱动及环保整治政策下，玻璃行业新增产能增速明显放缓。

2018年1月8日，工信部印发《水泥玻璃行业产能置换实施办法》，平板玻璃项目延续原办法的置换比例，但对用于置换的产能限定更加严格，用于置换的产能应当为2018年1月1日以后在省级工信部门公告关停退出的产能。已超过国家明令淘汰期限的落后产能、已享受奖补资金和政策支持的退出产能、项目建设手续不合规的产能，均不得用于产能置换；并且，严禁备案和新建扩大产能的水泥熟料、平板玻璃项目，确有必要新建的，必须实施减量或等量置换，制定产能置换方案。

另外，由于玻璃池窑运营7-8年进入冷修期，我国2004-2014年大规模投放的生产线陆续进入冷修期，未来玻璃行业供给情况有望进一步改善。

2020年产能增减相对平衡，南北供应格局将发生变化。预计2020年全年计划复产、新建生产线20条，涉及产能13430吨；计划冷修生产线17条，涉及产能12200吨，净增产能1230吨，2020年产能方面增减相对平衡。2020年，国内区域产能增加主要集中在华南地区，增加日熔量6280吨，华东次之，增加日熔量2880吨，因西南当地未有放水、冷修的生产线，净增产能日熔量在1400吨。

华北、西南、东北、华中在2020年计划共有11条生产线有放水、冷修计划，涉及产能日熔炼在8300吨，由此，可以看到，南方产能集中释放，北方地区环保施压，后期新建浮法线或无望，南北供应格局将发生改变。

建筑玻璃下游主要用于建筑幕墙及家庭装修，对于建筑幕墙，要在主体结构完成之后安装，对于家庭用玻璃，一般在电梯安装完进场，均属于建筑后半段，一般来讲领先竣工3-6个月。因此，玻璃的需求与竣工面积有较为密切的关系。

进入2020年，由于新冠疫情影响，需求偏弱，玻璃行业供给刚性的特点使得行业库存累积，价格下探。随着需求的逐步恢复，玻璃库存迅速回落，价格V型反转，已恢复至去年同期水平。

电子玻璃：电子玻璃主要指0.1-2mm厚度的超薄浮法玻璃，可应用于电子、光电子领域的一类高技术产品，这类产品对原材料、生产工艺要求较高，生产难度大，附加值极高。

中国作为全球PC、平板及智能手机生产大国，电子盖板玻璃市场却常年被美国康宁、日本旭硝子等厂家垄断，目前国内仅有彩虹、旭虹、南玻、中建材等公司生产，其产品品质与国外产品还有一定的差距。

药用玻璃：国际中性药用玻璃性能优质，国产替代市场空间大。国际中性药用玻璃，即I类玻璃，在20～300°C范围内平均线性热膨胀系数为5.0，其优异的化学稳定性和热稳定性在药品包装领域得到大量运用，但是在国内市场中仍以低硼硅玻璃和钠钙玻璃为主。

随着中国医疗卫生事业的壮大，人们对医疗卫生的要求也随着生活质量的提高而不断提高，国家药监局于2017年颁布了一致性评价政策明确要求：仿制药使用的包装材料要与原研药一致，水针剂的药物全部使用中性硼硅玻璃，此项政策的颁布实施意味我国药品包装开启了中性5.0硼硅玻璃替代普通钠钙玻璃的用药安全之路。

当前国内市场中，德国肖特、日本电气硝子、美国康宁三家公司占据垄断地位。根据中国玻璃网的数据，目前德国肖特中性硼硅玻管售价约27000 元/吨，国内厂商价格为15000元/吨，而低硼硅玻璃管价格为6000-7000元/吨，中硼硅玻璃价格是低硼硅价格的2-4倍。按此测算，仅国产替代市场就在13亿元左右。